ÜRETİM

Yalın Üretim

Atermit tesislerinde Toyota firmasi ile çalışmalar sonrasında geliştirilen “yalın üretim” prensipleri uygulanmaktadır. 

Kai-Zen, Japonca’da sürekli iyileştirme anlamına gelir. İş hayatının her alanında geçerli olabilecek sürekli ve küçük gelişmeleri ifade etmek için kullanılan bir kavramdır. Kaizen’in sunduğu öneriler üretim, iş sağlığı ve güvenliği, kalite ve ergonomi gibi alanlarda uygulanabilir. Elbette bunlarla sınırlı değildir.  Atermit fabrikalarında beyaz ve mavi yakalı personelden gelen tüm öneriler Kaizen kurulunda değerlendirilmektedir.  Uygun bulunan öneriler belirlenen zaman diliminde gerçekleştirilme ve öneri veren kişiler Kaizen’e uygun bir sisteme göre ödüllendirilmektedir.

Kaizen toplantıları her ay yapılmaktadır. Her fabrikamızda her üç ayda bir ödüller dağıtılmaktadır.  
5S, insanların hem profesyonel hem de özel hayatlarında başarıya ve mutluluğa ulaşmasına yardımcı olan bir felsefedir. Atermit’te 5S’nin temel ilkeleri, personelimizin verimini arttırmak ve hata oranını en aza indirmek için uygulanmaktadır. Aşağıda 5S’yi oluşturan kavramlar yer almaktadır.,

  • Seiri: Sınıflandırma (ayıklama)
  • Seiton: Düzenleme (yerleştirme)
  • Seiso: Temizlik
  • Seiketsu: Standardizasyon
  • Shitsuke: Disiplin (kuralların takibi ve sürekliliğin sağlanması

 5S ile, 

  1. Kaza ve yaralanmalar ortadan kalkar.
  2. Temiz ve düzenli bir işyerinde daha verimli çalışma imkanı yaratılır.
  3. Zaman kayıplarına son verilir.
  4. Sorunlar daha erken belirlenir ve hata oranı azalır.
  5. Makine arızaları azalır, teknik performans artar.
  6. Bütün alanların verimli kullanımı sağlanır.

Bütün teknik personel yalın üretim prensiplerine göre eğitilmekte ve alınan sonuçlar diğer fabrikalarla paylaşılmaktadır.

Kanban

Üretimin tam zamanında gerçekleştirilebilmesi için tüm proseslere ne zaman ne kadar üretim yapacaklarını zamanında bildiren bir bilgi sisteminin kurulması gereklidir. Tam zamanında üretim sistemlerinde ve grup teknolojisinde bu işlevi gerçekleştiren Kanban sistemidir.
Kanban, Japoncada kart anlamına gelir.

Kanban üretim yönetim sistemi basit bir sistem mantığı olan, manuel ve düşük yatırım maliyetine sahip olan sistemdir. Yöntemin ilk uygulayıcısı Toyota firmasıdır.

Tam Zamanında Üretim için kullanılan Kanban sistemi, esasında her hücredeki üretim miktarlarını uyumlu olarak kontrol eden bir bilgi-iletişim sistemidir. Kanban sistemi, TZÜ ortamında malzeme hareketlerinin kontrolü ve bununla beraber üretim etkinliklerini amaçlayan üretim kontrol (çizelgeleme) yaklaşımıdır.

Kanban üretim ve malzeme akışını kontrol etmek için kullanılan; üretim proseslerine neyi, ne zaman, ne kadar üreteceklerini ve nereye göndereceklerini söyleyen bir üretim yönetimi aracıdır. Kanban ile ürün ve bilgi akışı birlikte ele alınır, ayrı bir stok yönetimi gerekmez, fazla üretim engellenir ve israfların en aza indirilmesi sağlanır.

Kanban sisteminde, sonraki prosesler önceki proseslerden sadece tükettikleri miktarda ve zamanda parça talep eder ve çekerler. Kanban üretim sisteminde, üretim çizelgesi sadece son üretim prosesine (ya da darboğaz halindeki bir prosese) gönderilir. Hangi ürünün, ne zaman ve ne miktarda üretileceğinin sadece son proses tarafından bilinmesi bu prosesin önceki proseslerden sadece kendine gereken parçaları çekmesini sağlayacaktır ve böylece sonraki aşamanın parça çekimi olmadan önceki aşamada üretim yapılmayacak ve sonuçta her aşama kendisinden sonra gelen aşamanın ihtiyacını karşılamak üzere tam zamanında üretim yapacaktır. Bu da prosesler arasında oluşacak ara stokları ve stok düzeylerinde gözlenen dalgalanmaların minimize edilmesini sağlayacaktır.

Kanban plastik bir koruyucu içinde muhafaza edilen bir karttır. Kanbanlar fiziksel birimlerle birlikte hareket eden daima üretimin akışına ters yönde, son prosesten ilk prosese doğru hareket ederek üretim aşamalarını birbirine bağlar.

Kanban Çeşitleri ve İşleyiş Mekanizmaları
Kanban sisteminde kullanılan kartlar genellikle 10,6 x 20,32 dikdörtgen biçimi boyutlarda plastik karton veya metal olan ve üzerinde bilgiler taşıyan kartlardır. Genellikle kanban üzerinde yer alan bilgiler şunlardır:

  • Kullanıldığı yer (stok orijin noktası, tüketim noktası, taşıma yolu)
  • Parça numarası,
  • Parça adı,
  • Parçanın tanımı,
  • Kanban numarası (kanban kartının tanıtım numarası),
  • Parça sayısı / kanban (ana parçanın her üretim birimi için bu kanban tarafından siparişi açılan parça miktarı)

Kanban üretim kontrol sisteminde, tüketim ile tetiklenen parça / malzeme ikmali, temel olarak çekme, üretim ve tedarikçi kanbanları ile sağlanır. 

Üretim Alanımız

Gebze Tesisi   :  5 EPP KALIPLAMA MAKİNESİ, 4 FIRIN
Sakarya Tesisi:  5 EPP KALIPLAMA MAKİNESİ + 1 INSERTLÜ PARÇALAR İÇİN KAYAR TİP EPP KALIPLAMA MAKİNESİ , 4 FIRIN, 1 POKE-YOKE MAKİNESİ

Atermit bir  kullanıcısıdır.